ESTUDIO DEL TRABAJO II

            

UNIDAD 3: BALANCEO DE LINEAS

La técnica de balanceo es una aplicación de los estándares de tiempo elementales para fines de:

1.      Igualar la carga de trabajo entre personas celdas y departamentos. No ayuda ampliado celda o departamento haga una unidad más si los departamentos que le envían el trabajo o aquellos a los despachan no puedan seguir el ritmo. Es necesario que todos los empleados, celdas y departamentos estén balanceados. Para el trabajo sea mas equitativo. Podemos quitar parte del trabajo a una estación ocupada y dárselo a la que no tenga suficiente.

2.      Identificar la operación cuello de botella. El empleado celda o departamento que tenga más trabajo es estación es la estación cuello de botella y es necesario ponerla en equilibrio con el resto de la planta. Esta estación requiere más ingeniería industrial y asistencia de la supervisión que cualquiera otra. Si tenemos una persona con 10% mas de trabajo que otras 20% de una linea de ensamble podemos ahorrar el equivalente de una quinta parte de un empleado por cada reducción del 1% en el tiempo de la estación cuello de botella hasta que la reduzcamos hasta 10%. Con este multiplicador justificamos asta 20 veces el costo normal de herramental. La técnica del balanceo es muy buena herramienta de costos.

3.      Establecer velocidad de la linea de ensamble. Es necesario ajustar las velocidades de las bandas transportadoras para el ritmo de la planta. Incluso si no hay bandas transportadoras se requiere programas de movimiento.

4.      Determinar el numero de estaciones de trabajo. Cuando una tarea tiene más trabajo del que puede realizar el operario para alcanzar las metas de cantidad establecidas por los clientes, deben agregarse estaciones de trabajo. ¿Cuántas? El estándar del tiempo dividido entre el ritmo de la planta nos da esta cifra.

5.      Ayudar determinar el costo de la mano de obra junto la suma estándares de tiempos en las horas por piezas de todas las operaciones nos dará las horas totales. Las horas de totales multiplicadas por la taza por área promedio de salarios nos dará el costo de la mano de obra.

6.      Establecer el porcentaje de la carga de trabajo de cada operador para saber qué tan ocupados están en comparación con la estación cuello de botella, en el tiempo “takt” o en el ritmo de la planta.

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de una línea. Es decir que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

Equilibrio: Se deben asignar operaciones a cada operador por igual en cuestión de tiempo, esto adquiere decir que no se le dará a un operador más tiempo productivo que otro. Que son los tiempos estándar, en los cuales se tomaran para el balanceo.

Hay tres tipos de balanceo de línea; el tradicional, el de peso posicional y el heurístico, a continuación, se explica breve mente cada uno

Ø  Tradicional, se balancea dependiéndose del tiempo de la estación más tardada, la cual marcará el tiempo mayor de tiempo de ciclo por estación.

Ø  Peso posicional, se saca el tiempo posicional de cada operación y se acomodan en orden descendiente de modo que las de mayor tiempo sean las estaciones que se atiendan primero en el reparto de operaciones.

Ø  Heurístico, se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o de estaciones que se tengan para hacer el balance de esa línea.

Estos tres tipos de métodos de balanceo de línea, los cuales se basan en el diagrama PERT.

El método Tradicional; El cual consiste en balancear o crear estaciones de trabajo en base a la operación o actividad más tardada, sin que ninguna otra estación rebase el tiempo de dicha actividad.

Pasos:

1.    Realizar el diagrama PERT.

2.    Tomar la actividad más tarda.

3.    Agrupar las actividades de acuerdo al tiempo de ciclo (en este caso loa actividad más tarda).

Método Heurístico: Este método consiste en trabajar con las condiciones con las que se cuentan, es decir con el número de operadores disponibles. Es este caso se determina el tiempo de ciclo de acuerdo a la división de la sumatoria de todos, del tiempo estándar de las operaciones entre el número de operadores. En este método si se pude rebasar el tiempo máximo del tiempo del ciclo.

Pasos:

1.    Realizar el diagrama PERT.

2.    Determinar el tiempo de ciclo, el máximo y el mínimo.

3.    Agrupar las actividades de acuerdo a los rangos del tiempo de ciclo.

Método de Peso Posicional, cosiste en hacer una relación entre los tiempos de las actividades secuenciales de acuerdo a su tiempo y al diagrama PERT, el tiempo de ciclo de este método se determina mediante la siguiente relación, Tiempo de ciclo: (Tiempo disponible) / (Producción). En este método no se puede rebasar el tiempo de ciclo.

El peso de las actividades de obtiene de la sumatoria de las actividades secuenciales, por ejemplo, en la siguiente tabla.

Actividad			Peso posicional
A	A+B+C+F+G+J+K=	45+11+9+12+121+8+9=	106
B	B+C+F+G+J+K=	11+9+12+12+8+9=	61
C	C+F+G+J+K=	9+12+12+8+9=	50
D	D+E+H+I+J+K=	50+15+12+12+8+9=	106
E	E+H+I+J+K=	15+12+12+8+9=	56
F	F+J+K=	12+8+9=	29
G	G+J+K=	12+8+9=	29
H	H+J+K=	12+8+9=	29
I	I+J+K=	12+8+9=	29
J	J+K=	8+9=	17
K	K=	9=	9

Como un buen dato es útil reacomodar las actividades por su peso posicional.

Actividad	Peso posicional	Tiempo
A	106	45
D	106	50
B	61	11
E	56	15
C	50	9
F	29	12
G	29	12
H	29	12
I	29	12
J	17	8
K	9	9

Pasos:

1.   Realizar diagrama PERT.

2.   Determinar el tiempo de ciclo.

3.   Determinar el peso de las actividades

4.   Reacomodar en una tabla las actividades por su peso (para poder realizar más rápido el balanceo).

5.   Agrupar las actividades por su peso posicional, se rebasar el tiempo de ciclo.

Eficiencia de la Línea.

La eficiencia de la línea se determina por la siguiente relación.

CONCEPTOS

El balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).

 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.
PARA MAYOR INFORMACION CONSULTAR ESTA PAGINA SIG.
https://www.youtube.com/watch?v=kWsOQsxE0W8

FUENTES Y LIBROS:
Manual de Tiempos y Movimientos
Ingeniería industrial, 12va Edición - Benjamin W. Niebel
https://sites.google.com/site/2014estudiodeltrabajoii/unidad-4-balanceo-de-linea